精细化工是石化产业的重要组成部分，“八五”规划提出重点发展精细化工、“九五”确立精细化学品为结构调整的重点领域，可见长期以来精细化工是石化产业重点发展的领域之一。精细化工是一个大概念，也是石化行业以及国民经济的一个重要领域，多年的实践和近年个别国家卡我们高端制造业脖子的案例来看，精细化工是国民经济、尤其是高端制造业、电子信息和石化产业高质量发展一个越来越重要的领域。因此，“十四五”期间，石化产业高质量发展、深化供给侧结构性改革，还应在产业结构和产品结构调整与优化上狠下功夫，还应在产品的高端化、差异化上狠下功夫，还应继续把精细化工作为石化产业高质量发展的重点领域和重要方向。精细化工如何高质量发展并实现精细化和高端化？中国石油和化学工业联合会副会长傅向升在出席11月25—26日于山东寿光召开的“第二十届国际精细化工原料及中间体峰会暨2020中国精细化工百强（寿光）发布会”时，提出以下五点思考：

精细化工实际上是一个门类多、种类多的领域。过去把精细化工划分为传统精细化工和新领域精细化工，大家熟悉的、已经发展为独立行业的农药、染料、涂料过去都属于传统精细化工；而处于成长与发展过程中、尚未形成相当规模的都称为新领域精细化工，例如：食品添加剂、饲料添加剂、表面活性剂、胶粘剂、水处理药剂、造纸化学品、油田化学品、电子化学品以及化学试剂、助剂等。如今农药、染料、涂料都可以称作传统基础化学品，而原来的新领域精细化学品经过二、三十年的发展，有些也已相对成熟了，所以现在国际上、跨国公司一般不称精细化工，通常称专用化学品或功能化学品。

精细化学品虽然产量不大，但种类多、技术含量高，因此人们通常用精细化工率、即精细化学品占全部化工产品的比重，不仅代表了一个国家化学工业产品结构的高端化和差异化水平，通常也是衡量一个国家化学工业整体技术水平的标志。与欧美日等发达国家相比，我国石化行业的精细化工率一直不高，据精细化工重点实验室的统计，欧、美、日等发达国家的精细化工率，2018年都高达68%~69%，而我国2018年的精细化工率只有45%左右，所以我国石化行业的产品结构一直处于中低端，我国石化产业的整体技术水平也有着不小的差距。我国石化行业每年的大量贸易逆差（2018年是2833亿美元、2019年2683亿美元、今年上半年是1030.7亿美元），油气大量进口是一个方面，从我国石化产品“低端过剩、高端缺乏”的现状分析，每年大量进口的有机化学品、专用化学品等，主要都是精细化学品。

具体看：染料、饲料添加剂、水处理药剂、油田化学品等这些方面差距相对较小；农药的主要差距是自主创新品种少、高效制剂差距明显；涂料、造纸化学品、胶粘剂、化学试剂等都是高端产品差距大。严重制约我国高端制造业和电子信息产业发展的精细化工产业，最明显的就是电子化学品，不仅高端产品技术上受制于人，而且产品的质量稳定性也有差距，所以我国每年消费量约1/3的电子化学品依赖进口，而这些依赖进口的种类都是高端产品。

放眼全球，跨国公司战略转型都集中在新材料和专用化学品（功能化学品）、生命健康。最典型的公司有索尔维、帝斯曼等。索尔维由最初的纯碱公司转型为今天的新材料和功能化学品公司；帝斯曼由最初的煤矿企业转型为今天的营养化学品、医药健康化学品公司；赢创、默克、新陶氏、瓦克、三菱化学、LG等也都是瞄准专用化学品和功能化学品，作为未来发展和竞争力的核心。赢创的特种化学品、LG和默克的液晶显示用化学品、陶氏和瓦克的有机硅护理和医用化学品，三菱化学的食品添加剂、胃药及医疗诊断试剂和细胞修复制剂等等，都是近十年来创新转型的高端精细化学品。去年以来我在山东调研过程中，也发现很多化工企业已经开始战略转型，结构调整有的已经取得明显的进步和效果，新和成的营养化学品、地炼起家的利华益的医药产品、知名化肥企业联盟集团的维生素及多元醇、默锐的系列精细化学品、兄弟科技和卫东化工的溴系产品和医药中间体、博苑医药的医药中间体和贵金属配体催化剂及电子气体等，都具备一定的规模和未来的竞争优势。淄博蓝帆医疗原来是生产丁辛醇、聚氯乙烯的化工企业，现在重点转型到医疗领域，心脏支架以及这次在新冠疫情中的防护材料都做得很好。

前面谈到精细化工是一个技术含量高、技术水平要求高的领域，创新水平和创新能力就是精细化工行业发展和竞争力的关键。我国石化产业多年来一直是大国而不是强国的关键瓶颈是创新，石化产品结构一直处于中低端的制约是创新，我国精细化工率与发达国家一直相差约20个点的短板也是创新，很多石化产品质量稳定性的差距也是因为创新，这就要求我们一定要把创新摆在精细化工发展的首位。

合成气直接制低碳烯烃、甲烷制烯烃、轻质原油直接制化学品、微通道反应技术、自然光分解水制氢以及聚酰亚胺高端纤维和膜材料、碳纤维复合材料、高纯光刻胶等重点技术和关键材料是创新。实际上创新就在我们身边，精细化学品或功能化学品与传统基础化工产品没有截然的分界线，有些基础产品通过创新和技术进步可以实现高端化、精细化，实现新兴产业的配套。比如，硝酸钠、硝酸钾、硝酸锂复配以后可以作为光伏和风电等新能源的储能材料；纯碱用于玻璃行业就是基础化工产品，而索尔维公司把它做成食品级、医用级就实现了高端化；硫酸、盐酸、硝酸等用于磷肥等工业过程就是传统基础化工品，而做成电子级纯度就是电子信息产业不可或缺的电子化学品；磷酸铵、磷酸钙等用于肥料就是传统磷肥产品，兴发集团将其做成食品添加剂，就是精细化产品；炭黑用于汽车轮胎、汽车内饰材料就是传统化工产品，而用于牙膏、蛋糕等领域就是食品级精细产品。可见创新不是离我们很遥远，而是就在我们身边。当然，要实现五中全会“科技自立自强”的战略支撑作用，就要求我们突出创新的核心地位，重视创新中心和创新队伍建设，加大研发投入，强化协同创新，培养技术带头人和创新团队，既要紧紧围绕制约企业的卡脖子技术创新，又要重点攻克关键核心技术和关键设备的创新，既要紧紧围绕产品结构调整和新品种开发创新，又要做好产品质量和稳定性提升的创新，充分发挥技术创新在企业核心竞争力中的战略支撑作用。

精细化工产品种类多、生产工艺长、过程复杂，废渣中大多含有较高分子量的化合物，粘稠度高、难降解、难处理；废水中大多含酚、醌等杂环类难处理的有机物，尤其是农药、染料等精细化工行业，有的还颜色浓重，不仅直观、处理的难度也很大。所以，现在有些地方、有些园区把国民经济中的一个很重要的领域精细化工排除在重点发展之外，这也是造成我国石化产业精细化率不高、效益不好、结构性矛盾突出的原因之一。  

实际上精细化工不仅是国民经济、制造强国不可或缺的重要产品，也是石化产业产品结构高端化、差异化的重要方向。借鉴发达国家、跨国公司近二十年走过来的转型路径和未来的转型战略，对精细化学品的重要性就一目了然。

当然，技术进步到今天，焚烧技术的成功开发及其应用，固体废弃物及其高浓度有机废水的处理不再是难题，加氢还原代替铁粉还原、离子液体氧化和双氧水氧化代替强酸氧化等新工艺、新技术的研发成功及其应用，使得过去的污染难题都成为了清洁生产工艺。此外，山东省化工研究院开发成功的“水相合成技术”应用于很多有机化学品生产装置，不仅实现了清洁生产，而且大幅提高了反应过程的转化率和目的产物的收率，已成功在吡啶、2,4-D酸、羟胺等一些过去一直难以解决污染问题的产品生产过程。

当然，绿色发展当前仍然是石化行业、尤其是精细化工领域的一大短板，面临的要求不断提高、压力不断加大，这就要求我们大力创新绿色技术，推进清洁生产，做好源头预防、过程控制、综合治理，加大绿色清洁工艺和新技术的创新和推广应用，全面提升各企业和全行业绿色发展的水平。

个别企业安全事故时有发生，给人们造成了化工生产不安全的误解。实际上发达国家和跨国公司的经验告诉我们：安全风险就是可控的。

安全可控不是一句空话，一是安全事故也是有规律可循的，有一个著名的海因里希事故法则：海因里希针对50万件事故统计分析，得出人的不安全行为引起了88%的事故; 美国杜邦公司的统计结果，96%的事故是由于人的不安全行为引起的; 美国安全理事会的统计结果是90%的安全事故是由于人的不安全行为引起的; 日本厚生劳动省的统计结果是94%的事故与不安全行为有关；我国的研究结果表明85%的事故由于人的不安全行为引起。数字虽有差异，但都告诉我们一个基本事实：规范操作就会避免很多事故。

一家英国机构针对化学反应类型的事故也作过统计分析，前三位的是：聚合反应类占比约47%、硝化反应类占比11%、磺化反应类占比10%，所以只要从细微处入手、不放过任何的安全隐患，并且做到人人重视，进一步提升专业化管理水平，并针对自己企业的物料特性、生产过程、反应类型强化专业化管理、做好应急预案，安全真的可以做到可防可控。

二是今天技术的进步也为我们提供了可防可控的科学保障。我到上虞园区调研时，在龙盛研究院看到了两台设备正在做反应热测量实验和内热测量实验，反应量热仪是专业测试各种化合物反应热的仪器，主要用于化学工艺安全性与危险性评估，通过这些实验结果就可以有效地防止和控制因突然断电、误操作等特殊情况造成冷却系统突然中断、反应放热急剧增加而爆炸，从而降低因反应热安全性导致的各类重大安全事故。内热测量试验主要针对物料大量堆积自生热而导致火灾或爆炸事故的发生，通过试验可以掌握堆积物料自聚生热的环境条件、时间和生热量，就可以有效防控堆积物料事故的发生。

青岛安全工程研究院也为很多工厂、针对不同产品和生产工艺过程，做了很多保障安全生产的方案和操作规程，已经成功应用于环己酮、双氧水、煤制乙二醇等生产装置，不仅从工艺上保障了本质安全，而且还提高了反应效率、提高了产量，为企业带来直接经济效益。

我们正在重点推进的智慧园区建设，就是针对园区内重大危险源和风险点做到实时监控、及时预警，及时发现和排除生产过程的安全隐患。如果响水园区已经建成为智慧化工园区的话，危废堆积场所装有视频装置或温度异常监测仪器，去年的“3.21”特大事故也不会发生。

巴斯夫路德维希港基地在莱茵河边已有155年、杜邦威明顿生产区在威明顿河边已有218年，一直都被当地居民引以为傲。国内大亚湾石化区就坐落在广东惠州，惠州市每年的空气优良天数在全省乃至全国都是名列前。国内外事实都证明：石化企业只要做到科学管理、本质安全，不是污染源、也不会成为不安全因素，我们应当对石化园区和石化产业有一个客观公正地认识。

面临百年未有之大变局，“以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进新发展格局”的战略部署，为石化产业提供了新的发展机遇。

五中全会“加快发展现代产业体系，推动经济体系优化升级”的新要求，更为精细化工领域提供了难得的新机遇。我们应紧紧抓住“双循环”战略转变和建设制造强国的新机遇，加大创新力度，加快补短板，通过“补链、强链”不断增强石化产业和精细化工的配套能力，不断提升其核心竞争力，培育石化产业和精细化工领域高质量发展的新优势。

（中国石油和化学工业联合会副会长 傅向升）