山西天泽煤化工集团股份公司是在原晋城市第二化肥厂年产3000吨合成氨、1.2万吨碳酸氢铵的国有企业基础上，经过历年改革改制，兼并联合，收购重组，逐步改造发展起来的股份制企业。公司现有总资产34.5亿元，在岗员工3000人，具有年产84万吨合成氨, 140万吨尿素,40万吨甲醇，3万吨甲醛和1.5万吨三聚氰胺的综合生产能力。近年来，天泽坚持以科学发展观为统领，以提高资源利用率为核心，科技进步为先导，强化管理为基础，大力推进节能减排，努力降低资源消耗水平，在降本增效方面取得了明显成效。连续多年获得“全国肥料制造行业效益十佳”、“全国小尿素行业综合效益第一名”和“资源节约型、环境友好型企业”等称号。2009年，在同行业普遍低迷、大面积亏损的情况下，天泽共生产合成氨82.9万吨，尿素142.3万吨，实现销售收入23亿元，实现利润1.2亿元，继续保持了持续快速健康发展的良好态势。现将我们开展节能降耗、提质增效的做法汇报如下：
    一、依靠科技进步 夯实节能降耗提质增效的物质基础。
    实践表明，依托科技创新，推进技术进步，大力开发和采用新工艺新技术，是实现节能降耗的重要举措。近年来，我们针对煤化工行业发展特点，认真研究节能降耗的方法和措施，积极吸收和采用国家推广的先进节能工艺和装置技术，不断提高工艺技术水平，努力在资源化、减量化、能源再利用上做文章，在节能装备和技术上下功夫，收到了良好的效果。
    1、早在2000年年产24万吨碳铵转产10万吨大颗粒尿素时，我们就在采用同行业先进成熟工艺的基础上，引进国外先进技术，生产国际氮肥业界尖端产品，首开了小氮肥产品升级改造的先例，达到全国同类型装置先进水平。与转产前相比，年可回收冷凝水80000m3，节约新鲜水22000m3、脱盐水45000m3，年可减少粉尘排放80吨，回收硫磺170吨，大大削减了H2S的排放。
    2、在2003年化工厂改造和2006年永丰“18•30”建设过程中，大胆创新，第一个在小氮肥企业采用大氮肥生产的CO2气提法尿素生产工艺，降低了物料消耗；采用“醇烃”净化技术，延长了产业链；采用国内同行业生产能力最大的0.8MPa全低温变换装置和首台最大的∮5400低变炉，取消了半水煤气脱硫净化工艺，节省了投资，缩短了流程；对造气工段采用上下行煤气、吹风气余热回收，变换工段采用全低温变换，氨合成工段采用ⅢJ－2000新型节能内件等新工艺，实现“两煤变一煤，蒸汽自给”，使装置达到了同行业先进水平。
    3、在2007-2008年煤气化厂易地搬迁改造一期工程年产50万吨氨醇、40万吨尿素项目建设时，又进一步创新，采用循环经济模式的工艺技术，在节能减排、吃光用尽技术上具有突破性进展。在设计和建设中主要采取了以下节能降本措施：
    (1)采用合成氨、甲醇联合生产节能工艺：装置从造气开始实行分质供气，含氮气较少的下吹煤气供甲醇，含氮气较高的上吹煤气供合成氨，甲醇放空气返回合成氨系统，可使合成氨、甲醇综合能耗降低2.8％，年可节标煤16700吨。
    (2)吹风气余热余压发电节能：投资3000万元建设了12MW余热发电项目，该项目利用造气吹风气、合成氨放空尾气燃烧产生3.82Mpa中压蒸汽送入12MW背压式余热余压发电机组，经背压发电后产生0.4Mpa返回造气循环利用。项目年可发电8160万度，年节标煤10028吨,相当于吨氨节电150度。
    (3)醇烃化工艺节能：合成氨原料气精制采用国内目前先进的醇烃化工艺。与传统的铜洗净化工艺相比，本工艺可将危害合成氨生产的一氧化碳、二氧化碳转化成甲醇，消除醋酸铜液对环境造成的污染，同时吨氨可节电50度、降低蒸汽消耗250千克、减少氨耗5千克，节约原料气87立方米，年可节约9048吨标煤。
    (4)22Mpa低压氨合成优化工艺节能：通过采用ⅢJ—2000氨合成工艺和大口径合成塔，配置高效优化的氨分离设备，优化合成循环系统流程，提高氨净值，使合成压力降至20～22Mpa，吨氨可节电100度，年节电2400万度，折标煤2950吨。
    (5)全低温段间喷水变换工艺节能：一是通过降低变换催化剂启活温度和出口温度，达到减少蒸汽用量的目的。吨氨可节省蒸汽200～300千克；二是通过两级段间喷水直接降温，吨氨节省蒸汽400～450千克，年可节标煤13752吨。
    (6)采用高效节能环保循环流化床锅炉：通过将无烟粉煤和造气炉渣及集尘器灰以3∶1的比例混合作燃料的方式回收造气炉渣和集尘器灰中的残碳余热，年可回收掺烧炉渣和集尘器灰2.14万吨，节约标煤4818吨。同时在流化床锅炉出口设置三电场静电除尘设施，除尘效率可达99%左右，具有良好的环保效应。
    (7)放空气膜分离提氢节能工艺：氨合成放空气量为120m3/吨氨，其中氢气含量占60％，如直接送吹风气烧掉非常可惜。通过膜分离法提氢，吨氨可回收50m3左右氢气返回生产系统，在压缩机能力不变的情况下可增产氨量2－3％，年增产合成氨4800吨。
    (8)变换、变脱、脱碳等压净化节能工艺：通过对三个系统采用合成氨原料气等压净化工艺，可减少约30％CO2气体返回压缩机的电耗，吨氨可节电50度，年可节电1200万度，折标煤1475吨。
    (9)污水终端处理及回用装置：该装置采用国内先进成熟的生物处理与物化处理和反渗透处理为主体的工艺路线，经过深度处理后实现“污水零排放”和回用。年可削减COD 640吨，NH3-N 267吨，悬浮物321吨，节约一次水216万m3。
    除上述主要的节能减排技术和措施，在整个工艺装置中还采取了上下行煤气余热集中回收；涡轮机能量回收及电机变频调速；氨冷分级节能；选用Y型节能电动机、高效机泵和低损耗节能型变压器等节能减排措施，进一步提高了装置的能量利用率。
    该装置于2008年11月份投产后，各项能耗指标较搬迁前有了明显下降，2009年该厂吨氨耗原料煤（实物）1238公斤，比搬迁前的1261公斤下降23公斤，降幅为1.82%；吨氨电耗1311度，比搬迁前的1521度下降210度，降幅为13.81%；吨尿素耗电169度，比搬迁前的218度下降49度，降幅为22.48%；吨尿素耗蒸汽用燃料煤（实物）131千克，较搬迁前的187千克下降了56千克，降幅为29.95%；吨氨综合能耗降至1200公斤标煤，较搬迁前的1259公斤标煤下降59公斤标煤，降幅为4.69%。同时原煤气化厂异地搬迁后，年可削减对排放粉尘63.46吨，二氧化硫369吨，烟尘94.84吨。
    在新建装置采用先进节能工艺技术的同时，我们坚持对现有生产装置进行挖潜改造和优化配置，使化工、永丰2套装置生产能力由“18•30”提升到了“24•40”的生产能力，大大提高了装置生产效率，降低了产品单位能耗。2010年，我们将通过组织技术攻关，以循环经济为模式，以节能降耗为重点，以环境保护为前提，对现有的三套“24•40”生产装置继续进行扩能改造，使之全部形成“30•52”的生产能力。目前，永丰公司已实现了日产1000吨合成氨的目标。
    二、强化内部管理 打造节能降耗提质增效的整体合力。
    技术和管理就如同车之两轮，鸟之双翼。双轮齐驱，双翼共振，才能进步与飞跃。在采用新工艺、新技术节能降耗提质增效的同时，我们坚持创新生产管理，下大力气向管理要节能、要效益。
    1、加强生产组织管理
    在采用新工艺、新技术的同时，我们注重提高生产组织管理水平，拓宽生产挖潜的内涵，组织技术人员到节能先进企业学习取经，借鉴操作经验，掌握执行工艺指标的科学依据，联系实际，制定工艺指标执行预案；组织技术人员跟班操作，验证操作规程和工艺指标的合理性，确定最佳工艺控制指标，下达生产岗位严格执行，保证了工艺条件经常处于最佳状态。如2009年底，公司提出Φ2.65m造气炉单炉日产60吨合成氨目标后，各生产厂通过统一调整思路、统一工艺指标、统一操作方法，强化设备管理、原料管理，2010年2月份全部稳固实现了单炉日产60吨合成氨目标，原料煤消耗明显下降。
    2、强化规范化管理体系
    按照“三定”（即定岗、定责、定薪），“五按”（即按路线、按时间、按标准、按程序、按指令），“五干”（即干什么、怎么干、什么时间干、按什么路线干、干到什么程度）的“三五五”工作法的要求，在整章建制的基础上，把“六管一算”管理制度量化为256条执行考核细则，组成专（兼）职考核人员进行一体化考核，每日公布考核结果，月底兑现奖惩。这样随时随地都能做到有据可查，有章可依，有量可核。形成了激励与约束并重的管理体制，逐步把制度内化为员工的行为规范，常年使工艺指标合格率达到98.5%以上，设备完好率保持在95%以上，静密封点泄漏率保持在0.5‰以下，主机出力率达到99%以上，实现长周期经济运行，为节能减排打下坚实基础。
    3、确立安全稳定就是最大的节约理念
    合成氨生产工艺具有连续性强的特点。在生产过程中，如出现无计划停车和红灯切气，必然造成气体物料的大量浪费和电动机的无用功。因此，保证生产装置的长周期安全稳定运行就是最大的节能。多年来生产始终坚持“一安全，二环保，三产量”的方针，倡导“任何事故都是可以避免的”安全文化，严格加强事故管理，落实安全责任，保证了安全生产，连续多年未发生重、特大人身、设备、污染事故，实现了生产装置安、稳、长、满、优运行。如2009年，公司化工厂全年安全稳定运行天数达356天，从最大限度上减少了故障停车及减量生产的能源消耗，提高了装置运行效率，实现了单位产品的原料消耗进一步降低。
    4、强化煤炭管理工作
    对煤头企业而言，煤炭是化肥生产的主要原料，占到了产品生产成本的70%以上。吨煤炭成本每降低1元，公司年可增效约120万元。也就是说，抓住了煤炭管理这个关键，就牵住了节能降本增效的牛鼻子。为此，公司专门成立了煤炭管理委员会，逐步健全完善了公司煤炭采购、加工、使用、计量、统计、财务结算、成本核算等一系列煤炭管理制度，优化了工作流程，提高了煤炭采购质量，堵塞了管理漏洞，降低了生产成本。
    5、完善能源计量监测考评体系
    为充分发挥计量在节能降耗中的监督测量作用，公司成立了质量计量标准化专门管理机构，明确了管理职能，并依据《用能单位能源计量器具配备和管理导则》，健全了相关能源计量管理制度，配备了能源计量检测器具，加强了对能源计量控制点的跟踪检测和管理，完善了能源计量器具的定期检定制度，实现了能源计量器具一级配备率100%和强检类计量器具检定合格率100%。通过精确完善的能源计量，做到了能耗统计日清月结，能耗信息及时反馈，及时上报，并定期进行能耗考核评价，为优化能源配置，实行科学用能奠定了基础。
    6、实施能耗考核奖惩激励制度
    为保证节能降耗措施落到实处、起到实效，我们按照“目标任务明确、职能责任到人、制度执行到位、监督考核保证”的总体工作方针，每年年初与各生产单位签订年度生产管理目标责任书，将节能降耗目标作为年度生产经营计划的重点考核内容与领导干部的绩效工资联系起来，依据各生产单位能耗指标完成情况，对目标责任人平时严格进行考核，年底兑现，形成了一套长效的节能降本激励机制。为进一步调动广大员工的节能降本积极性，增强各单位节能降本的动力，我们在原《节能降耗奖励办法》的基础上制定了《主要能耗指标与岗位浮动工资挂钩试行办法》，将岗位浮动工资由原来单一与产品产量挂钩调整为以产品产量和主要能耗指标挂钩的一酬双挂。以考核指标为标准，每月氨（醇）耗原料煤每降低（升高）1%，奖励（扣罚）该生产厂按产量计提的浮动工资额的1%；其它主要能耗指标挂钩比例则按照该项能耗与氨（醇）耗原料煤对成本总额的影响系数确定。各生产厂则将能耗控制关键岗位作为奖惩考核重点，不吃大锅饭，不搞平均主义，充分调动了各级干部员工节能降耗降本增效的积极性，在公司上下形成了人人抓节约，个个降能耗的良好氛围。
    通过不断强化内部管理，加大技术创新投入，全员节能意识普遍提高，装置科技含量明显提升，节能减排效果十分显著。2009年公司吨氨耗原料煤（实物）1249千克，同比下降1.5%；吨氨电耗1329度，同比下降4.39%；吨尿素耗电192度，同比下降1.03%；吨氨综合能耗1212千克标煤，同比下降2.1%，较《合成氨单位产品能源消耗限额》GB21344—2008中规定的合成氨单位产品能耗限额1500千克标煤低288千克标煤，居全省同行业先进水平。
    虽然，我们在推进节能降耗、提质增效方面取得了一定成效，但与兄弟单位相比，还有一定的差距。今后，我们决心在科学发展观的指引下，学习和借鉴同行业先进单位的好经验、好做法，继续积极转变发展方式，大力推进节能降耗降本增效，努力提高发展质量，为发展循环经济、低碳经济、绿色经济做出新的更大贡献。